"Jeśli uda Ci się wprowadzić zasady 5S, uda Ci się wszystko (...). 
Firma, która nie potrafi wprowadzić u siebie zasad 5S, nie będzie umiała wykonać

innych zadań, których wymaga się od konkurencyjnej firmy".

Takashi Osada (autor książki -" 5 Keys to Total Quality Environment"

WPROWADZENIE DO ZAGADNIENIA SYSTEMU 5S

System 5S powstały na bazie filozofii japońskiej jest zbiorem 5 prostych zasad i jednocześnie narzędziem usprawniającym organizację procesów i rozwiązań stosowanych w miejscu pracy. To zespół metod i technik umożliwiających tworzenie oraz utrzymanie wysokiej sprawności i jakości stanowisk pracy. To także jedno z podstawowych narzędzi szczupłego wytwarzania, zapewniające właściwą organizację środowiska pracy, doskonalenie kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa, to również technika stabilizująca procesy zachodzące w przedsiębiorstwie. Prawidłowe zastosowanie 5S oznacza realizację koncepcji „miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu”, której przestrzeganie zapewnia wysoką produktywność, jakość i bezpieczeństwo pracy oraz stwarza podstawy do dalszego doskonalenia. Skrót 5S pochodzi od pięciu japońskich słów, które są swego rodzaju zasadami działania systemu. Ich znaczenie jest następujące:

• Seiri (selekcja),

• Seiton (systematyzacja),

• Seiso (sprzątanie),

• Seiketsu (standaryzacja),

• Shitsuke (samodyscyplina).

5S stosowane jest do optymalizacji stanowisk pracy zarówno w obszarach produkcyjnych jak i pozaprodukcyjnych. Bardzo dobre efekty uzyskuje ona także w administracji. Jej wdrożenie następuje w cyklu pierwszych 3S (selekcja, systematyka, sprzątanie), które poparte samodyscypliną pracowników pracujących na danym stanowisku pracy prowadzi do standaryzacji. Warto wiedzieć, że w japońskich firmach nie istnieje 5S. Tam mamy do czynienia z 4S co wynika bezpośrednio z dyscypliną zakorzenionej w japońskiej kulturze. W Europie tą dyscyplinę należy podtrzymywać (audyty 5S), a samo wdrożenie musi odbyć się w zespole składającym się z pracowników. Tylko pracownicy mający poczucie współwłasności nowych procesów będą je efektywnie rozwijali. Ostatecznym celem bowiem nie jest systematyczne sprzątanie, lecz systematyczna eliminacja źródeł problemów.

W celu zrozumienia funkcjonowania systemu 5S, należy wyjaśnić przebieg i znaczenie poszczególnych kroków:

Krok1 – Seiri (sortowanie)
Polega na podziale przedmiotów stosowanych w miejscu pracy na przedmioty niezbędne i zbędne. Niezbędność przedmiotu określana jest na podstawie częstotliwości jego użytkowania. Można przyjąć założenie, że należy usunąć wszystkie rzeczy, które nie będą użyte w ciągu najbliższych 30 dni. W ten sposób przedmioty zbędne zostają oznaczone czerwoną etykietką, a następnie usunięte z obszaru pracy.

Krok2 – Seiton (systematyzacja)
Po wykonaniu segregacji opisanej w kroku 1., należy przejść do systematyzacji elementów, które pozostały w miejscu pracy. Opiera się ona na sklasyfikowaniu przedmiotów i ułożeniu ich w odpowiednich miejscach. Klasyfikacja obejmuje spis wszystkich rzeczy wg nazwy i ilości, a następnie przypisanie im konkretnego miejsca przechowywania. Przedmioty używane najczęściej położone są najbliżej oraz według kolejności używania. Tym samym rzeczy używane rzadko położone są w dalszej odległości. Na tym etapie powinna być również przeprowadzona ocena funkcjonalności stanowiska pracy i wprowadzenie ewentualnych jego udogodnień bądź zmian.
Krok 2 wprowadza również pojęcie tablicy cieni. Są to tablice, na których trzymane są narzędzia, a każde z nich ma swoje przypisane miejsce z dokładnie obrysowanym konturem. Pomaga to pracownikowi w szybkim zlokalizowaniu przedmiotu lub zauważeniu jego braku. W ten sam sposób należy oznaczyć położenie maszyn i dróg, po których można się poruszać.

Krok3 – Seiso (sprzątanie)
Na tym etapie pracownikowi zostaje przypisany dokładny obszar, za którego systematyczne porządkowanie jest odpowiedzialny. Porządkowanie nie dotyczy jednak jedynie sprzątania, bowiem krok ten pozwala także na zapobiegnięcie potencjalnym awariom, przeprowadzenie przeglądów maszyn, ciągłą kontrolę stanowiska pracy, sprawdzenie stanu maszyn, podłóg, urządzeń i oświetlenia, a także zadbanie o schludny wygląd osoby pracującej na danym stanowisku.

Krok4 – Seiketsu(standaryzacja)
Standaryzacja odnosi się do zapisów w postaci procedur i instrukcji dotychczasowych dokonań, tak, aby można je było trwale stosować i ulepszać. W procesie tworzenia tych zapisów uczestniczyć powinni pracownicy obsługujący dane stanowisko pracy, gdyż dzięki temu szybciej konkretyzowane są działania wykonywane w tym miejscu, a pracownicy w pełni rozumieją specyfikę wykonywanych czynności. Etap ten odnosi się do procesów operacyjnych (dział produkcji, magazynowanie i utrzymanie ruchu), jak i administracyjnych (księgowość, kadry, obsługa klienta).

Krok5 – Shitsuke (samodoskonalenie)
Ostatni krok nawiązuje do ciągłego doskonalenia procedur otrzymanych w wyniku wprowadzenia pierwszych trzech kroków. W związku z tym oczekuje się od pracowników systematyczności i samodyscypliny w wykonywaniu czynności, a także tworzenia wniosków mających na celu ulepszanie dotychczasowych standardów. Narzędziem stosowanym do ciągłego doskonalenia systemu 5S jest regularnie przeprowadzany audyt.

Najważniejsze korzyści wynikające z zastosowania metody 5S: 

• nauka samodyscypliny przez pracowników,

• nietracenie czasu na szukanie przedmiotów,

• zmniejszenie marnotrawstwa na stanowisku pracy,

• redukowanie niepotrzebnych czynności,

• lepsza komunikacja interpersonalna,

• redukcja liczby przedmiotów wadliwych,

• zmniejszenie liczby wypadków przy pracy,

• dokładnie określone zakresy obowiązków pracowników,

• poprawa jakości,

• podniesienie produktywności,

• kształtowanie pozytywnego wizerunku firmy.

CEL SZKOLENIA

Przygotowanie kadry kierowniczej i technicznej do wdrożenia programu 5S. Uświadomienie, w jaki sposób program 5S może pomóc w usprawnieniu organizacji firmy, obniżyć koszty funkcjonowania przedsiębiorstwa i zmieniać kulturę organizacyjną. Dostarczenie wiedzy i umiejętności możliwych do zastosowania w praktyce.

DLA KOGO DEDYKOWANE

Inżynierowie produkcji, kierownicy, liderzy, operatorzy, osoby odpowiedzialne za doskonalenie procesów produkcyjnych i stanowisk oraz chcące usprawnić własne miejsce pracy. Szkolenie adresowane jest też do menadżerów zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymania i doskonalenia systemu 5S.

KORZYŚCI DLA FIRMY

• Podniesienie standardów bezpieczeństwa.

• Zwiększenie jakości pracy.

• Wzrost ergonomii stanowisk pracy.

• Stabilność tempa pracy dzięki ograniczeniu zakłóceń i wdrożeniu standardów.

• Umiejętne doskonalenie procesów produkcyjnych.

KORZYŚCI DLA PRACOWNIKA

• Opanowanie umiejętności identyfikacji i eliminacji miejsc na stanowisku pracy, które wpływają na obniżenie jej ergonomii i jakości oraz zmniejszają produktywność.

• Wykształcenie umiejętności dopasowania systemu 5S do specyfiki procesów produkcyjnych w danej firmie.

• Poznanie narzędzi i metod wspomagających opracowanie systemu zarządzania wizualnego na stanowisku pracy.

CZAS TRWANIA SZKOLENIA

16 godzin dydaktycznych - 2 dni szkoleniowe

PROGRAM SZKOLENIA

Dzień pierwszy

1. Wprowadzenie do zagadnienia
2. Pretest
3. 5S – założenie filozoficzne i organizacyjne
4. Przedstawienie pięciu zasad 5S
5. 5S – zadanie 1
6. 5S – zadanie 2
7. Korzyści z wdrożenia 5S
8. Wdrożenie filozofii 5S
9. 5S – zadanie 3
10. Wdrożenie pierwszej zasady 5S
11. 5S – zadanie 3.1
12. Wdrożenie drugiej zasady 5S

Dzień drugi

1. 5S – zadanie 3.1
2. Wdrożenie trzeciej zasady 5S
3. Wdrożenie czwartej zasady 5S
4. 5S – zadanie 3.3
5. Wdrożenie piątej zasady 5S
6. Przedstawienie efektów wdrożeń 5S
7. Opór we wdrożeniu
8. 5S – zadanie 4
9. 5S – zadanie 5
10. Relacje z innymi narzędziami lean
11. Podsumowanie